ほとんどの産業機械は回転を動源とします。技術の進歩により高速、高精度化しておりますが、革新的に高性能化をここに実現することが出来ました。この装置を既存の回転部に装着するだけで、振れ振動をきわめて小さくする事を実現出来ます。機械本来の静的精度をそのままの精度で回転軸に伝えることが出来ます。静的精度＝動的精度を世の中に広める為、エイ・アール・アイとして会社を設立いたしました。理想的なバランス装置が誕生、世界の回転分野に発展させます。高精度、高効率、高寿命、高省エネ、等を工作機械、自動車、鉄道、航空機、風力発電、発電所等
*ツールの静的振れ精度は焼バメツールは1μm〜2μm、コレット式オートバランサーは2μm〜3μmで静的振れ精度は焼バメツールが優れていた。 しかし加工結果（動的振れ精度）はオートバランサーが刃物径に限りなく近い結果となり静的振れ精度を重視する世の中の評価とは逆となりバランサーが加工負荷変動に対してバランスを取り限りなく加工目標に近づく事が確認されました。 *Ｄの加工結果により今回使用したドリルの実径はφ0.8より細いと思われる。
※ テストＡ・Ｂは同じ刃物を使用し加工、テストAは特に問題なくどちらも６穴空けた時点で終わりテスト加工Ｂに、STツールでの加工 では１穴目深さ約11mm付近で折れた、ABホルダーは８穴目まで加工し止めた、刃先に多少のダレ有るが特に問題なし。
Ａ社製Ｍ型高速マシニングにてφ0.62ドリルを使用して18000回転にて840穴連続穴あけ加工例
1穴目と840穴目の穴径寸法の比較では、ＳＴツールで25μ・オートバランす装置では7μ大きくなり、尚且つドリル先端の状況も写真を見れば一目瞭然の結果が出ました。 これにより精度の安定性・ツールの長期寿命を実現。
総称 加工穴１穴目と８４０穴目の穴形寸法の比較では、STツールで２５μ ABツールで7μ大きくなり 尚且つドリル先端の状況も写真のとうりで相当違った、結論としてバランサーを使った加工が 結果において非常に良いとの結論が出ました。
オートバランス装置使用ツールと通常ツールの加工後の刃先図。 オートバランス装置使用の刃先は均等磨耗しているのに対して、通常ツールでは偏磨耗している事が判る
ＣＣＤカメラにてφ4ピンを下から振れ撮影（150倍）。通常ツールはピンの外側の振れ映像が回転を上げても一定である、一般的には回転を上げると外に膨らむ様に考えられているが、オートバランス装置の映像は回転を上げると回転センターに近づく。
目的：オートバランスツールと普通ツールでの加工精度及び刃具の磨耗を比較する。 加工機 ：M社マシニング 被削材 ：大同 DC53 使用工具：コベルコ φ 1.0G-SD ハイス 加工条件：回転数＝3,400 送り＝60 切込み＝0.4 加工液＝水溶性切削液 ネオス Ｈ-10
1.加工内容 φ 1.0 ピッチ2.0mm 50穴貫通
2.結果 Ｔ＝8、50穴貫通のテスト加工であるが、有り、無しともにドリル折れ無しで完結した2-1ドリルの磨耗
目視による確認では刃先形状の磨耗度合いは変化が見られないが、コーティングの剥がれ具合がバランサー無しの方が大きい。
2-2穴径精度
2-3ピッチ精度 バランサー無し 最小1.997〜最大2.003 バランサー有り 最小1.997〜最大2.003 変化無し 3.考察 今回テストに使用したＭＶ40のスピンドル振れ精度は口元0.004mm、150mm先端で0.01mmである。 ドリルの磨耗に大差は無いが、コーティングの剥がれ量が目視で約半分である。又、穴径についても バランサー有りの方は、バラツキが少なく、径精度も1穴目〜50穴目で0.002mmの変化で有る。以上の 事から、スピンドルの触れを抑制し回転精度が向上している結果であると考えられる。
A R I「零芯」バランサー